Die neue Einheit wird schon bald den Südwesten Deutschlands mit Getränken versorgen. Vor der Inbetriebnahme liegen ein Jahr Planung, ein logistischer Kraftakt – und ein Schreckmoment

DIE SCHWERLAST-TRANSPORTER sind vorgefahren. Teams mit Warnwesten und Helmen stehen in Position, jeder Schritt ist geplant. Der schwere Kran hat die Stützen ausgefahren. Für Betriebsleiter Wolf-Dieter Bethlehem und sein Team kommt es jetzt auf jede Sekunde und jeden Zentimeter an. Heute ist ein wichtiger Meilenstein in einem Mammutprojekt, das zum Ende des Tages noch längst nicht abgeschlossen sein wird.

Anlieferung der neuen Coca-Cola Produktionslinie in Mannheim
IN DER SCHWEBE: Der Füller hängt am Kran 

Die Einzelteile der neuen Abfüllanlage müssen mit äußerster Präzision an ihrem finalen Standort platziert werden. Halten die Zufahrtswege in der Halle? Allein die zwei Hauptkomponenten bringen zusammen mehr als 50 Tonnen auf die Waage.

„Wir wussten, wir müssen durch ein Nadelöhr“, sagt Wolf-Dieter Bethlehem. Doch plötzlich scheint sogar das zu eng. Es sieht aus, als wäre das Tor zur Halle 20 Zentimeter zu schmal. „Da kam natürlich kurzzeitig Unruhe auf.“

Wolf-Dieter Bethlehem, Betriebsleiter in Mannheim
WOLF-DIETER BETHLEHEM, Betriebsleiter in Mannheim 

Die Abfüllanlagen von Coca-Cola funktionieren mit der Präzision eines Uhrwerks – allerdings sind die Ausmaße um einiges größer. 60.000 PET-Flaschen schafft die neue Produktionslinie. Pro Stunde. Sie eignet sich für die Produktion von Getränken in 0,33 Liter, 0,5 Liter und 1,25 Liter PET-Einwegpfandflaschen.

Früher waren die Hauptkomponenten einer solchen Produktionslinie relativ weit voneinander entfernt. Die leeren Flaschen liefen auf Bändern durch die halbe Halle zu den verschiedenen Hauptmaschinen. Das ist nun in Mannheim anders. Dort werden die Einzelmaschinen in einem Block verbaut. „Das ist ein echter Technologiesprung“, freut sich Wolf-Dieter Bethlehem. Das Schwergewicht ist die „Streckblasmaschine“. Dieser 36 Tonnen schwere Koloss stellt die PET-Flaschen her. Kleine Rohlinge werden mit enormem Druck zu Flaschen aufgeblasen und direkt danach etikettiert.

Coca-Cola Mannheim – Füller, Detail
KONTROLLE IST GUT: Jede Flasche wird permanent einzeln fixiert 

Bis zu 30 Bar werden dafür erzeugt. Dann geht es weiter zum „Füller“, wo die Flaschen zum Beispiel mit Coke, Coca-Cola Zero Sugar, Lift Apfelschorle oder Fanta befüllt werden. Obwohl jetzt sehr viel mehr auf sehr viel weniger Raum stattfindet, minimiert sich das Risiko von Produktionsausfällen. Die Flaschen werden permanent einzeln fixiert und kontrolliert.

Die erste Flasche bleibt zu

Und die fehlenden 20 Zentimeter? Natürlich wurde vorher alles exakt vermessen. So exakt, dass der riesige „Füller“ noch in einem genau definierten Winkel gedreht werden muss, damit er durchs Tor passt. Nach schweißtreibenden Stunden stehen die Einzelteile in der Halle.

Coca-Cola Mannheim – Füller
AUF LINIE: Es dauert noch einige Wochen bis zur ersten perfekt abgefüllten Coke

Jetzt bauen mehr als 100 Mitarbeiter die Anlage auf. Es wird Wochen dauern, bis das letzte Schräubchen sitzt, bis alles eingemessen und justiert ist. Immer wieder werden einzelne Teile getestet. Für das Projektteam sind das unbeschreibliche Momente, sagt Wolf-Dieter Bethlehem. Voraussichtlich im Mai wird die erste perfekt mit Coca-Cola gefüllte Flasche aus der Maschine kommen. „Das ist dann nochmal ein Meilenstein“, sagt Bethlehem. „Die stellt man sich ins Regal.“

Frische Coke zum Anpfiff

Der Zeitplan ist eng, aber in Mannheim ist man zuversichtlich. Das Team wurde bereits an einer baugleichen Produktionslinie an einem anderen Standort geschult. Für Bethlehem das beste Training überhaupt. „Wichtig ist für uns, dass am Ende die reibungslose Versorgung der Menschen im Südwesten mit regionalen Produkten funktioniert.“ Selbst wenn bei den Probeläufen noch etwas schief geht, eines verspricht der Betriebsleiter: „Zur FIFA Fußball-Weltmeisterschaft gibt es eiskalte Coke aus Mannheim.“