MARIO DRESCHER ist ein großer Mann. Er überragt die meisten seiner Kollegen. Doch zwischen den riesigen Kompressoren am Coca-Cola Standort in Genshagen wirkt selbst er klein. Die Kompressoren erzeugen Druckluft für die Herstellung von PET-Einwegflaschen. Für Drescher sind sie gleichzeitig ein zentraler Ansatzpunkt, die Energiebilanz des Produktionsbetriebs südlich von Berlin weiter zu verbessern. „Die Druckluftversorgung hat einen Anteil von bis zu 50 Prozent am gesamten Stromverbrauch des Standorts, den wir natürlich nur aus erneuerbaren Energien decken. Das ist ein großer Brocken, bei dem man viel erreichen kann“, sagt er.

Produktion PET-Flasche
So entsteht eine PET-Flasche: Der Rohling wird erhitzt, gestreckt….

Notwendig ist die Druckluft zu einem großen Teil dafür, aus kleinen PET-Rohlingen, so genannten Preforms, eine befüllbare Flasche zu fertigen. Eine Preform sieht aus wie ein Reagenzglas aus Plastik. Sie läuft an einem Heizstrahler vorbei und erhitzt sich dabei auf 110°C, dann landet sie in einer Hülle, die wie eine Kuchenbackform für Flaschen aussieht. In dieser wird die Preform in die Länge gezogen und dann mit Druckluft zur vollen Größe aufgeblasen.

Preform für Fanta Flasche
… und mit Druckluft in die Form geblasen

Wieder abgekühlt wird sie direkt zur Abfüllung transportiert. Rund 1,2 Millionen Flaschen werden in Genshagen so jeden Tag hergestellt und befüllt. Mit Coca-Cola, Coke light und Coke Zero Sugar, Sprite und Fanta in verschiedenen Geschmacksrichtungen.

Form für den Flaschenboden
Verbesserungen am Flaschenboden ermöglichen nun einen geringeren Betriebsdruck

Seit fast 20 Jahren arbeitet Mario Drescher bereits hier im Werk, seit Ende 2018 als Umwelt- und Energiekoordinator. „Ich mag diesen Job sehr. Ich arbeite gerne mit Zahlen und finde es sehr interessant, was man noch rausholen kann in Sachen Energieeinsparung.“

Strom sparen in Genshagen
Um bis zu 7.500 kWh pro Tag wurde der Energiebedarf für die Drucklufterzeugung bereits reduziert

Die nächste Zahl liefert Drescher dann auch prompt: Von bis zu 15.000 Kilowattstunden (kWh) am Tag auf etwa 7.500 kWh haben er und sein Vorgänger den Energiebedarf für die Drucklufterzeugung bereits reduziert. Das gelang vor allem durch eine Veränderung der Bodenform, die beim Aufblasen einer Preform quasi den Boden einer Flasche modelliert. „Diese Bodenform ist jetzt anders gestaltet, dadurch können wir die Flasche mit weniger Druck aufblasen. Früher brauchten wir dafür 36 bar, heute nur noch 24 – und auch einen geringeren Netzdruck von nur noch 30 statt 40 bar. So konnten wir einen von drei Kompressoren dauerhaft abschalten.“ Perfektioniert wurde diese Technik zuvor im Coca-Cola Werk in Dorsten. Dort konnte der Netzdruck sogar auf 26 bar abgesenkt werden.

Coca-Cola PET-Flasche und Preform
In Zukunft sollen die Flaschen auch noch leichter werden.

Im Kompressorenraum in Genshagen ist es trotzdem noch ohrenbetäubend laut, insbesondere bei der Druckentlastung. „Ein Kompressor verbraucht so viel Energie wie 300 Föhne gleichzeitig“, sagt Drescher. Die beiden noch laufenden Kompressoren sind inzwischen 20 Jahre alt, sie kennen nur zwei Betriebsarten: Leerlauf und Vollgas.

Marios Drescher
Insgesamt könnten pro Jahr 850.000 kWh eingespart werden.

Effizienter wären sie durch den Einbau einer Regelung. Doch dafür muss investiert werden und der Umbau zudem Schritt für Schritt im laufenden Betrieb erfolgen. „Ich hoffe, dass wir das 2020 umsetzen können – das Projekt liegt mir sehr am Herzen.“ Schließlich könnten jährlich bis zu 850.000 kWh durch die Umrüstung eingespart werden.

„0,051 kWh wendet der Betrieb in Genshagen für die Herstellung eines Liters Coca-Cola, Sprite oder Fanta auf.“

Auf dem Weg zurück in sein Büro nennt Mario Drescher noch eine letzte Zahl: 0,051 kWh. So viel Energie wendet der Betrieb in Genshagen für die Herstellung eines Liters Coca-Cola, Sprite oder Fanta auf, der zweitbeste Wert in ganz Deutschland. Da ist noch Luft drin, auf mindestens 0,044 kWh pro Liter will Drescher mittelfristig kommen. „Dafür kennen wir bereits einige Ansatzpunkte“, sagt er. „Wenn es gelingt, die Flaschen leichter zu machen, könnte man vielleicht den Druckluftbedarf weiter reduzieren. Außerdem sind wir gerade dran, die Heizkästen, die in den Blasmaschinen die Preforms erwärmen, wesentlich effizienter zu gestalten.“

Auch mit Blick auf andere Faktoren ist der Standort in Genshagen ein Nachhaltigkeits-Vorbild. So können 99 Prozent aller Produktionsabfälle stofflich wiederverwertet werden, zudem ist Genshagen das wassereffizienteste Werk in Deutschland.